一、पांच महत्वपूर्ण विवरण जिन्हें खोई हुई फोम कास्टिंग में आसानी से अनदेखा कर दिया जाता है
1. दबाव सिर की ऊंचाई;
1) कास्टिंग के उच्चतम और सबसे दूर के हिस्से को सुनिश्चित करने के लिए, और स्पष्ट आकृति और पूर्ण संरचना के साथ कास्टिंग प्राप्त करने के लिए, कास्टिंग के उच्चतम बिंदु से डालने वाले कप की तरल सतह तक की ऊंचाई मिलनी चाहिए: hM≥Ltanα
कहा पे: एचएम - न्यूनतम अवशिष्ट दबाव सिर की ऊंचाई (मिमी)
एल - पिघली हुई धातु का प्रवाह, कास्टिंग के सबसे दूर बिंदु पर सीधे धावक की केंद्र रेखा की क्षैतिज दूरी (मिमी)
α--दबाव डालना (°)
पर्याप्त दबाव सिर की ऊंचाई, जब गुहा में पिघली हुई धातु ऊपर उठती है, तो पिघली हुई धातु की भरने की गति सुनिश्चित करने के लिए पर्याप्त दबाव होता है।
2) फोम पैटर्न डालने की प्रक्रिया के दौरान वाष्पीकृत हो जाता है, जिससे बड़ी मात्रा में गैस उत्पन्न होती है। एक ओर, गैस को नकारात्मक दबाव से खींच लिया जाता है, और दूसरी ओर, इसे पर्याप्त दबाव के साथ बढ़ती पिघली हुई धातु द्वारा गुहा से बाहर निकाल दिया जाता है।
3) ढलाई के ऊपरी हिस्से पर उत्पन्न कोल्ड शट, छिद्र और कार्बन जमाव जैसे दोष आम तौर पर उपयुक्त डालने वाले क्षेत्र, डालने के तापमान और डालने की विधि की स्थितियों के तहत अपर्याप्त दबाव सिर की ऊंचाई के कारण होते हैं।
2. नकारात्मक दबाव;
1) सामान्य नकारात्मक दबाव गेज मुख्य पाइपलाइन पर स्थापित किए जाते हैं, जो केवल अप्रत्यक्ष रूप से बॉक्स में नकारात्मक दबाव निर्धारित कर सकते हैं, लेकिन बॉक्स में वास्तविक नकारात्मक दबाव मान का प्रतिनिधित्व नहीं कर सकते हैं।
2) कास्टिंग संरचना में अंतर के कारण, कुछ कास्टिंग में आंतरिक गुहा में संकीर्ण मार्ग होते हैं। डालने की प्रक्रिया के दौरान, दबाव से राहत या अपर्याप्त नकारात्मक दबाव के कारण, इस हिस्से में नकारात्मक दबाव कम होगा, जिसके परिणामस्वरूप अपर्याप्त रेत मोल्ड ताकत, विरूपण और कास्टिंग का टूटना, और लौह-लिपटे रेत, बॉक्स विस्तार जैसे दोष होंगे। और बक्सा ढह गया। ये क्षेत्र नकारात्मक दबाव वाले अंधे क्षेत्र हैं।
3) डालने के दौरान, अनुचित संचालन के कारण, बॉक्स की सतह को सील करने वाली प्लास्टिक फिल्म एक बड़े क्षेत्र में जल जाती है, और खराब सीलिंग के कारण बड़ी मात्रा में दबाव राहत उत्पन्न होती है, जिसके परिणामस्वरूप बॉक्स में नकारात्मक दबाव की गंभीर कमी होती है। और यहां तक कि डालने के दौरान बैक-स्प्रेइंग भी होती है, जिसके परिणामस्वरूप कोल्ड शट, अपर्याप्त भराई और कास्टिंग में कार्बन दोष होता है। एक डिब्बे में कई छलनी होती हैं, और एक थैले में डालने के लिए कई डिब्बे होते हैं, जो बेहद स्पष्ट है।
विशिष्ट उपाय:
ए. एक अस्थायी नकारात्मक दबाव पाइप स्थापित करें; राल रेत पूर्व-भरें; रेत कोर को बदलें.
बी. रेत आवरण की मोटाई पर्याप्त है; डालने वाले कप के चारों ओर पूर्व-उपचार किया जाता है, जैसे एस्बेस्टस कपड़ा, राल रेत, आदि; पहले डाले गए रेत के डिब्बे का नकारात्मक दबाव कम या बंद हो जाता है; दूसरा स्टैंडबाय वैक्यूम पंप चालू है।
3.अशुद्धियों को रोकें;
डालने की प्रक्रिया के दौरान, गुहा के बाहर स्लैग, रेत के कण, राख पाउडर आदि जैसी अशुद्धियाँ पिघले हुए लोहे के प्रवाह के साथ गुहा में विसर्जित हो जाती हैं, और कास्टिंग में रेत के छेद और स्लैग छेद जैसे दोष दिखाई देंगे।
1) पिघले हुए लोहे के करछुल की दुर्दम्य सामग्री की अपवर्तकता, शक्ति और घनत्व अधिक नहीं है। डालने की प्रक्रिया के दौरान, यह उच्च तापमान वाले पिघले लोहे के साथ संक्षारित और पिघल जाता है, और स्लैग बनता है और ऊपर तैरता है; ढीले दानेदार समुच्चय पिघले हुए लोहे से गिर जाते हैं या धुल जाते हैं।
2) पुरानी करछुल पर लटके हुए स्लैग को साफ नहीं किया जाता है; अस्तर की मरम्मत के लिए सामग्री का घनत्व और अपवर्तकता अधिक नहीं है, और मूल अस्तर के साथ संबंध मजबूत नहीं है।
3) स्लैग रिमूवर और स्लैग एकत्रीकरण एजेंट अप्रभावी हैं, और पिघले हुए लोहे की सतह पर बिखरी हुई और अलग-अलग अशुद्धियाँ हैं।
4) डकबिल लैडल में डालते समय, स्लैग कॉटन हवा में लटक जाता है और अपना स्लैग कार्य खो देता है।
5) डालने के दौरान गलत संरेखण, पिघला हुआ लोहा रेत की सतह पर प्रभाव डालता है, और रेत डालने वाले कप में बिखर जाती है।
6) इनोकुलेंट में धूल, रेत और गंदगी जैसी अशुद्धियाँ मौजूद होती हैं।
विशिष्ट उपाय:
ए. उच्च तापमान प्रतिरोधी कास्टेबल के साथ पैक करें और स्थानीय मरम्मत के लिए विशेष मरम्मत सामग्री का उपयोग करें।
बी. प्रभावी स्लैग हटाने और स्लैग एकत्रीकरण एजेंट का उपयोग करें।
C. डालने वाला कप रेत की सतह से 50 मिमी से अधिक ऊपर है, और डाले जाने वाले आसन्न डालने वाले कप सुरक्षात्मक आवरण से ढके हुए हैं। अकुशल डालने वालों के लिए, डालने वाले कप की सुरक्षा के लिए उसके चारों ओर एस्बेस्टस कपड़े का उपयोग किया जाता है।
डी. कौशल और साक्षरता पर ऑपरेटरों को शिक्षित और प्रशिक्षित करें।
ई. एक फिल्टर रखें, नीचे डालने को प्राथमिकता दें, और डालने का कार्य प्रणाली में स्लैग बंद करने का कार्य होता है।
एफ. इनोकुलेंट को एक निर्दिष्ट स्थान पर खरीदा जाता है और ठीक से संग्रहीत किया जाता है।
4. डालने का तापमान;
पिघली हुई धातु की विशेषताओं और कास्टिंग की संरचनात्मक विशेषताओं के अनुसार, यह सुनिश्चित करने के लिए न्यूनतम डालने का तापमान निर्धारित किया जाता है कि कास्टिंग संरचना पूरी हो गई है, किनारे और कोने स्पष्ट हैं, और पतली दीवार में कोई ठंडा बंद दोष नहीं है।
जब पिघले हुए लोहे के एक बैग को कई बक्सों में और कई टुकड़ों को एक बक्से में डाला जाता है, तो बाद के चरण में पिघले हुए लोहे के ठंडा होने का प्रभाव बेहद महत्वपूर्ण होता है।
1) एक इन्सुलेशन बैग का उपयोग करें, आम तौर पर स्टील शेल और दुर्दम्य परत के बीच एक इन्सुलेशन परत जोड़ें;
2) पिघले हुए लोहे के बैग की सतह को इन्सुलेशन एजेंट, स्लैग और इन्सुलेशन मिश्रित कवरिंग एजेंट के साथ कवर करें;
3) सामग्री को प्रभावित किए बिना डालने के तापमान की ऊपरी सीमा को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है, मोल्ड कोटिंग परत की अपवर्तकता संतुष्ट होती है, और कोई अन्य कास्टिंग दोष उत्पन्न नहीं होता है। उदाहरण के लिए, मोटर आवास: भट्टी का तापमान 1630-1650℃ है, और डालने का तापमान 1470-1580℃ है;
4) जब पिघले हुए लोहे की थोड़ी मात्रा अंत में बची हो और तापमान कम हो, तो इसे उपचार के लिए भट्ठी में वापस कर दिया जाना चाहिए, या टैप करना और डालना जारी रखना चाहिए;
5) एकाधिक टुकड़े श्रृंखला में डाले जाते हैं;
6) छोटे बैगों की एकाधिक टैपिंग में परिवर्तन;
7) डालने की प्रक्रिया का समय कम करें, डालने का कप लगातार व्यवस्थित किया जाता है, और डालने वाला कर्मचारी और क्रेन कार्यकर्ता कुशल होते हैं और उनका सबसे अच्छा सहयोग होता है।
5. उफनता हुआ वातावरण।
कास्टिंग उत्पादन प्रक्रिया में, एक कहावत है कि "30% मॉडलिंग और 70% डालना", जो कास्टिंग उत्पादन में डालने के महत्व को दर्शाता है।
डालने वाले कर्मचारी का परिचालन कौशल बहुत महत्वपूर्ण है, लेकिन हर किसी के लिए "तेल विक्रेता" बनना असंभव है। पानी डालने का अच्छा माहौल बनाना आम तौर पर आसान होता है।
1) डालने वाले कप के ऊपरी तल से करछुल के मुंह की ऊर्ध्वाधर ऊंचाई ≤300 मिमी है, और करछुल के मुंह और डालने वाले कप की केंद्र रेखा के बीच क्षैतिज दूरी ≤300 मिमी है;
2) डकबिल करछुल का उपयोग करें, और करछुल का मुंह बहुत लंबा नहीं होना चाहिए। [करछुल के मुंह परवलय को छोड़ते हुए पिघले हुए लोहे के प्रारंभिक वेग को कम करें और क्षैतिज दूरी को कम करें;
3) प्रक्रिया और पैकिंग को डिजाइन करते समय, डालने वाले कप को रेत बॉक्स के कास्टिंग पक्ष के जितना संभव हो उतना करीब रखा जाना चाहिए, अधिकतम दो पंक्तियों के साथ;
4) बॉक्स-प्रकार डालने वाला कप या अतिरिक्त फ़नल बैकफ़्लो कप;
5) स्वचालित डालने का कार्य मशीन. करछुल रेत के डिब्बे के करीब है, और करछुल का मुँह क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर दोनों दिशाओं में डालने वाले कप के करीब है, इसलिए सही स्थिति का पता लगाना आसान है। ओवरहेड क्रेन की ट्रॉली और लिफ्टिंग समायोजन का उपयोग बीच में किया जाता है, और करछुल अपेक्षाकृत स्थिर होता है, और प्रवाह या बड़े और छोटे की घटना को तोड़ना आसान नहीं होता है;
6)चायदानी की करछुल रेत के डिब्बे के करीब नहीं हो सकती; डालने वाला कर्मचारी दूर है और सही स्थिति का पता लगाना आसान नहीं है। रेत के डिब्बे को कई पंक्तियों में रखा गया है। मध्य साँचे में डालते समय, करछुल का मुँह डालने वाले कप से बहुत ऊँचा होता है, और क्षैतिज दूरी बहुत दूर होती है, जिसे नियंत्रित करना मुश्किल होता है।
दूसरा, डक्टाइल आयरन वाल्व बॉडी प्रक्रिया डिजाइन और विश्लेषण
1. कास्टिंग की संरचनात्मक विशेषताएं और विशेषताएं;
1) विशेषताएँ: वाल्व बॉडी, सामग्री QT450-10, इकाई वजन 50 किलो, रूपरेखा आकार 320×650×60 मिमी;
2) संरचनात्मक विशेषताएं: मोटी दीवार 60 मिमी, पतली दीवार 10 मिमी, आंतरिक गुहा एक गोलाकार वायुमार्ग है;
3) विशेष आवश्यकताएं: वायुमार्ग के चारों ओर की दीवार पर कोई वायु रिसाव दोष नहीं, अन्य संसाधित सतहों पर रेत के छेद, छिद्र, सिकुड़न आदि जैसे कोई दोष नहीं।
2. दो गेटिंग सिस्टम डिज़ाइन योजनाओं की तुलना और विश्लेषण;
योजना 1,
1) लंबवत रखें, एक साँचे में दो टुकड़े, साइड इंजेक्शन की दो परतें, नीचे मुख्य रूप से भरा हुआ है, और ऊपरी भाग मुख्य रूप से संकोचन-मुआवजा है;
2) वायुमार्ग एक लेपित रेत कोर है, जो खोए हुए फोम पानी-आधारित पेंट से लेपित है, और कोटिंग की मोटाई 1 मिमी है;
3) राइजर गर्दन छोटी, सपाट और पतली होती है, जिसका आकार 12 मोटा × 50 चौड़ा होता है। स्थिति: गर्म स्थान से दूर लेकिन गर्म स्थान के करीब;
4) रिसर का आकार: 70×80×150 मिमी ऊंचा;
5)कास्टिंग तापमान: 1470～1510℃।
योजना 2,
1) लंबवत रखें, एक कास्टिंग में दो टुकड़े, साइड कास्टिंग की दो परतें, नीचे मुख्य रूप से भरा हुआ है, और ऊपरी भाग मुख्य रूप से संकोचन-मुआवजा है;
2) वायुमार्ग एक लेपित रेत कोर है, और खोया हुआ फोम पानी आधारित कोटिंग 1 मिमी की कोटिंग मोटाई के साथ बाहर की तरफ लगाया जाता है;
3) रिसर गर्दन मोटी और बड़ी है, आयाम के साथ: मोटाई 15×चौड़ाई 50। स्थिति: ऊपरी ज्यामितीय हॉट नोड पर रखा गया है;
4) रिसर का आकार: 80×80×ऊंचाई 160;
5) डालने का तापमान: 1470～1510℃।
3. परीक्षण के परिणाम;
योजना 1, आंतरिक और बाह्य स्क्रैप दर 80%;
कुछ कास्टिंग की राइजर गर्दन की जड़ के चारों ओर 10% सिकुड़न छेद होते हैं;
कास्टिंग खत्म करने के बाद, अधिकांश कास्टिंग में निचले हिस्से में सिकुड़न छेद और सिकुड़न दोष होते हैं।
योजना 2, आंतरिक और बाह्य स्क्रैप दर 20%;
कुछ कास्टिंग में रिसर नेक की जड़ के चारों ओर 10% सिकुड़न छेद होते हैं;
कास्टिंग संसाधित होने के बाद, कोई सिकुड़न छेद और सिकुड़न दोष नहीं होते हैं, लेकिन थोड़ी मात्रा में स्लैग समावेशन होता है।
4.सिमुलेशन विश्लेषण;
विकल्प 1 में, राइजर गर्दन की जड़ और निचले हिस्से में सिकुड़न का खतरा होता है; सिमुलेशन परिणाम कास्टिंग के वास्तविक दोषों के अनुरूप हैं।
दूसरी योजना में, राइजर गर्दन की जड़ में सिकुड़न का खतरा होता है, और सिमुलेशन परिणाम कास्टिंग के वास्तविक दोषों के अनुरूप होते हैं।
5. प्रक्रिया सुधार और प्रक्रिया विश्लेषण।
1) प्रक्रिया में सुधार:
रिसर की जड़ में सिकुड़न है, जो दर्शाता है कि रिसर की ताप क्षमता अपेक्षाकृत कम है। स्कीम 2 के आधार पर, राइजर और राइजर गर्दन को उचित रूप से बड़ा किया जाता है।
मूल आकार: राइजर 80×80×ऊंचाई 160 राइजर गर्दन 15×50;
सुधार के बाद: राइजर 80×90×ऊंचाई 170 राइजर नेक 20×60;
सत्यापन परिणाम: सिकुड़न और सिकुड़न दोष समाप्त हो जाते हैं, और आंतरिक और बाहरी स्क्रैप दरें ≤5% होती हैं।
2) प्रक्रिया विश्लेषण:
दो बड़े विमानों को किनारे पर रखें, और दोनों टुकड़ों को श्रृंखला में डालें। ऊर्ध्वाधर प्रक्षेपण क्षेत्र सबसे छोटा है, और बड़ा विमान अग्रभाग पर है, जो तात्कालिक गैस उत्सर्जन को कम करने के लिए अनुकूल है; और अधिकांश महत्वपूर्ण प्रसंस्करण सतहें किनारे पर हैं।
दो-परत साइड कास्टिंग, ओपन कास्टिंग सिस्टम। ऊपरी क्रॉस रनर ऊपर की ओर झुका हुआ होता है, और निचला इंग्रेट क्षेत्र सीधे रनर से बड़ा होता है, जिससे पिघला हुआ लोहा पहले नीचे से इंजेक्ट किया जाता है, जो पिघले हुए लोहे के सुचारू रूप से बढ़ने के लिए अनुकूल होता है। फोम परत दर परत वाष्पीकृत हो जाता है, और इनग्रेट जल्दी से बंद हो जाता है। कार्बन दोषों और स्लैग समावेशन से बचने के लिए हवा और स्लैग गुहा में प्रवेश नहीं कर सकते हैं।
जब पिघला हुआ लोहा ऊपरी राइजर की जड़ की ऊंचाई तक बढ़ जाता है, तो अधिकांश उच्च तापमान पिघला हुआ लोहा पहले राइजर के माध्यम से गुहा में प्रवेश करता है। राइजर अत्यधिक गर्म होता है और एक गर्म राइजर का अनुमान लगाता है, न कि पूरी तरह से गर्म राइजर, क्योंकि गुहा को निचले इंग्रेट के माध्यम से ठंडे पिघले हुए लोहे की एक छोटी मात्रा को ऊपर उठाने की आवश्यकता होती है, इसलिए राइजर का आयतन गर्म राइजर की तुलना में बड़ा होता है, इसलिए कि यह सबसे अंत में जम जाता है।
ऊपरी सीधे धावक को राइजर से जोड़ने वाला धावक, राइजर गर्दन के साथ फ्लश होना चाहिए। यदि यह अधिक है, तो रिसर का निचला हिस्सा ठंडा पिघला हुआ लोहा है, रिसर संकोचन क्षतिपूर्ति दक्षता गंभीर रूप से कम हो जाती है, और कास्टिंग के ऊपरी हिस्से पर कोल्ड शट और कार्बन दोष दिखाई देंगे, जो व्यवहार में साबित हुआ है।
एक बंद डालने की प्रणाली के साथ, पिघला हुआ लोहा एक निश्चित ऊंचाई तक बढ़ जाता है, और पिघला हुआ लोहा एक ही समय में ऊपरी और निचले पानी के इनलेट से गुहा में प्रवेश करता है। इस समय, राइजर एक गर्म राइजर बन जाता है, और राइजर को जोड़ने वाले क्रॉस रनर की ऊंचाई पर बहुत कम प्रभाव पड़ता है।
खुली डालने वाली प्रणाली में कोई स्लैग फ़ंक्शन नहीं होता है, और ऊपरी और निचले पानी के इनलेट पर एक फिल्टर स्थापित किया जाना चाहिए।
वायुमार्ग कोर पिघले हुए लोहे से घिरा हुआ है और वातावरण कठोर है। इसलिए, कोर में उच्च शक्ति, अपवर्तकता और विघटन होना चाहिए। एक लेपित रेत कोर का उपयोग किया जाता है, और सतह को खोई हुई फोम कोटिंग के साथ लेपित किया जाता है। कोटिंग की मोटाई 1 से 1.5 मिमी है।
पुनश्च सिकुड़न फ़ीड राइजर पर चर्चा,
1) रिसर गर्दन वास्तविक गर्म नोड स्थिति पर है, मोटाई और क्षेत्र बहुत छोटा नहीं हो सकता है [मापांक बहुत छोटा नहीं हो सकता है], और रिसर को जोड़ने वाला आंतरिक धावक सपाट, पतला और लंबा है। राइजर बड़ा है.
2) रिसर गर्दन वास्तविक गर्म नोड स्थिति से दूर है, लेकिन गर्म नोड के करीब, सपाट, पतली और छोटी है। राइजर छोटा है.
कास्टिंग की दीवार की मोटाई बड़ी है, इसलिए 1 का चयन किया गया है); कास्टिंग की दीवार की मोटाई छोटी है, इसलिए 2 का चयन किया गया है)।
योजना 3 [परीक्षण नहीं किया गया]
1) ऊपर से इंजेक्शन, पिघला हुआ लोहा राइजर के माध्यम से गुहा में प्रवेश करता है, एक सच्चा गर्म राइजर;
2) स्प्रू और राइजर के धावक, राइजर गर्दन से ऊंचे होते हैं;
3) लाभ: सिकुड़न की भरपाई करना आसान और सांचे को भरना आसान;
4)नुकसान: अस्थिर पिघला हुआ लोहा भरना, कार्बन दोष उत्पन्न करना आसान है।
दूसरा, छह मुद्दे जिन पर कास्टिंग तकनीशियनों को ध्यान देना चाहिए
1) उत्पाद की संरचनात्मक विशेषताओं, तकनीकी आवश्यकताओं और विशेष विशेषताओं को पूरी तरह से समझें,
[न्यूनतम दीवार की मोटाई, वायुमार्ग, सुरक्षा, उच्च दबाव, रिसाव, उपयोग का वातावरण]
2) उन समस्याओं की जांच करें जो वर्तमान में इस उत्पाद या इसी तरह के उत्पादों की कास्टिंग और उपयोग प्रक्रिया में होने की संभावना है,
[कई सरल लगते हैं, लेकिन संकट छिपाते हैं]
3) सर्वश्रेष्ठ कास्टिंग विधि का चयन करें,
[खोई हुई फोम प्रक्रिया में कई सुरक्षा भाग, रिसाव, उच्च दबाव आदि होते हैं, जो सबसे अच्छा समाधान नहीं हैं]
4) बैचों में आपूर्ति किए गए नए उत्पादों के प्रदर्शन, समीक्षा और मार्गदर्शन के लिए एक अनुभवी विशेषज्ञ समूह को आमंत्रित करना आवश्यक है।
[लोगों को मदद की ज़रूरत तब शुरू होती है जब वे पैदा होते हैं]
5) जब कास्टिंग संरचना प्रकार जटिल, परिवर्तनशील होते हैं, और मात्रा छोटी होती है, तो प्रारंभिक कास्टिंग सिमुलेशन बहुत आवश्यक होता है,
[परीक्षणों की संख्या कम करें और लक्षित बनें]
6) मुझे पूछने दीजिए: एक तकनीशियन के पास विभिन्न कंपनियों में समान उत्पाद और प्रक्रियाएं होती हैं, लेकिन गुणवत्ता इतनी भिन्न क्यों होती है?
四、 विशिष्ट मामले
1) ऑटोमोबाइल डक्टाइल आयरन व्हील रिड्यूसर शेल के लिए, सबसे अच्छी कास्टिंग विधि लोहे के सांचे को रेत से ढकना है। प्रक्रिया उपज 85% है, और व्यापक स्क्रैप दर ≤5% है। गुणवत्ता स्थिर है और उत्पादन क्षमता अधिक है; फोम खो जाने की प्रक्रिया विफल है।
[संयुक्त राज्य अमेरिका में कास्टिंग सिमुलेशन संचालित करना संभव था। कास्टिंग संरचना और तकनीकी आवश्यकताओं के निर्धारण के कारण, रिसर संकोचन मुआवजे और स्थानीय ठंडे लोहे के उपायों के अलावा, समग्र कास्टिंग शीतलन गति बहुत महत्वपूर्ण है। ]
2) ऑटोमोबाइल के विभिन्न लचीले लोहे के ब्रैकेट के लिए, खोई हुई फोम प्रक्रिया उचित नहीं है। कास्टिंग के अंदर कोई भी कास्टिंग दोष उपयोग के दौरान फ्रैक्चर का कारण बन सकता है। यदि 1% भी आंतरिक कार्बन दोष होता है, तो बाद में दावा और जुर्माना लगाया जाएगा, जिससे आप अपने सभी पिछले प्रयास खो देंगे और दिवालिया हो जाएंगे। छोटे भागों की संख्या बड़ी है, और 100% दोष का पता नहीं लगाया जा सकता है।
ऑटोमोबाइल बैलेंस शाफ्ट ब्रैकेट के लिए, सामग्री QT800-5 है, और खोई हुई फोम प्रक्रिया उचित नहीं है। भले ही कास्टिंग में कोई दोष न हो, कास्टिंग की धीमी शीतलन गति के कारण ग्रेफाइट मोटा होता है, और बाद में गर्मी उपचार शक्तिहीन होता है।
3) एल्यूमीनियम कैन का आकार दीवार की मोटाई में 30 मिमी, बाहरी व्यास में 500 मिमी और ऊंचाई में 1000 मिमी है। परमाणु अपशिष्ट कंटेनर, कास्टिंग के अंदर कोई दोष नहीं। जापान ने एक बार कास्टिंग पावर के रूप में जाने जाने वाले चीन से इसे बाजार मूल्य से 10 गुना अधिक कीमत पर बनाने के लिए कहा था। राष्ट्रीय कास्टिंग प्राधिकरण समूह ने इसकी समीक्षा करने के बाद निष्कर्ष निकाला कि "यह नहीं कर सकते"।
[गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए संपूर्ण गलाने और डालने का कार्य निर्वात वातावरण में होना चाहिए]
4) एक बड़ी घरेलू खोई हुई फोम कास्टिंग कंपनी ने लचीले लोहे के हिस्सों के खोए हुए फोम उत्पादन पर बहुत पैसा खर्च किया। इसने राष्ट्रीय कास्टिंग प्राधिकरण समूह से मार्गदर्शन मांगा, लेकिन असफल रहा। अब यह मिट्टी की रेत और स्थैतिक दबाव लाइन उत्पादन में बदल गया है।
5) नटों को बांधना बहुत सरल है और इन्हें कभी भी ढीला करने की आवश्यकता नहीं होती है। पहले विश्व में केवल जापान ही इनका निर्माण कर सकता था। कुछ सरल लगते हैं, लेकिन वास्तव में वे बहुत जटिल हैं।
6) ग्रे कास्ट आयरन, मोटर हाउसिंग, बेड, वर्कबेंच, गियरबॉक्स हाउसिंग, क्लच हाउसिंग और अन्य बॉक्स भागों के लिए, खोई हुई फोम प्रक्रिया सबसे अच्छी प्रक्रिया है।
7) खोए हुए फोम को पहले जलाया जाता है और फिर डाला जाता है, साथ ही खाली शेल मोल्डिंग की जाती है, जो सुरक्षा भागों, रिसाव, उच्च दबाव प्रतिरोध आदि के लिए विशेष आवश्यकताओं के साथ स्टेनलेस स्टील और डुप्लेक्स स्टील कास्टिंग के उत्पादन में प्रकाश लाता है।
पोस्ट करने का समय: जुलाई-08-2024
