कास्टिंग प्रक्रिया की विशेषताएं क्या हैं? किस प्रकार के उत्पाद प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त हैं?

3. फोम कास्टिंग खो गई
कास्टिंग सामग्री: विभिन्न सामग्रियां
कास्टिंग द्रव्यमान: कई ग्राम से कई टन तक
कास्टिंग सतह की गुणवत्ता: अच्छी
कास्टिंग संरचना: अधिक जटिल
उत्पादन लागत: कम
आवेदन का दायरा: विभिन्न बैचों में अधिक जटिल और विभिन्न मिश्र धातु कास्टिंग।
प्रक्रिया विशेषताएँ: कास्टिंग की आयामी सटीकता अधिक है, कास्टिंग डिज़ाइन की स्वतंत्रता बड़ी है, और प्रक्रिया सरल है, लेकिन पैटर्न दहन का कुछ पर्यावरणीय प्रभाव पड़ता है।
लॉस्ट फोम कास्टिंग में मॉडल क्लस्टर में कास्टिंग के आकार और आकार के समान पैराफिन या फोम मॉडल को जोड़ना और संयोजित करना है। अपवर्तक पेंट से ब्रश करने और सूखने के बाद, उन्हें सूखी क्वार्ट्ज रेत में दबा दिया जाता है और आकार देने के लिए कंपन किया जाता है, और मॉडल को वाष्पीकृत करने के लिए नकारात्मक दबाव में डाला जाता है। , एक नई कास्टिंग विधि जिसमें तरल धातु मॉडल की स्थिति पर कब्जा कर लेती है और कास्टिंग बनाने के लिए जम जाती है और ठंडी हो जाती है। लॉस्ट फोम कास्टिंग एक नई प्रक्रिया है जिसमें लगभग कोई मार्जिन नहीं है और सटीक मोल्डिंग है। इस प्रक्रिया में साँचे को हटाने, सतह को अलग करने और रेत कोर की आवश्यकता नहीं होती है। इसलिए, कास्टिंग में कोई फ्लैश, गड़गड़ाहट और ड्राफ्ट ढलान नहीं है, और मोल्ड कोर की लागत कम हो जाती है। संयोजन के कारण होने वाली आयामी त्रुटियाँ.
उपरोक्त ग्यारह कास्टिंग विधियों में अलग-अलग प्रक्रिया विशेषताएं हैं। कास्टिंग उत्पादन में, विभिन्न कास्टिंग के लिए संबंधित कास्टिंग विधियों का चयन किया जाना चाहिए। वास्तव में, यह कहना मुश्किल है कि मुश्किल से विकसित होने वाली कास्टिंग प्रक्रिया के पूर्ण फायदे हैं। उत्पादन में, हर कोई कम लागत प्रदर्शन के साथ लागू प्रक्रिया और प्रक्रिया पद्धति को भी चुनता है।
4. केन्द्रापसारक कास्टिंग
कास्टिंग सामग्री: ग्रे कास्ट आयरन, डक्टाइल आयरन
ढलाई गुणवत्ता: दसियों किलोग्राम से लेकर कई टन तक
कास्टिंग सतह की गुणवत्ता: अच्छी
कास्टिंग संरचना: आम तौर पर बेलनाकार कास्टिंग
उत्पादन लागत: कम
आवेदन का दायरा: विभिन्न व्यासों की घूमने वाली बॉडी कास्टिंग और पाइप फिटिंग के छोटे से बड़े बैच।
प्रक्रिया विशेषताएं: कास्टिंग में उच्च आयामी सटीकता, चिकनी सतह, घनी संरचना और उच्च उत्पादन दक्षता होती है।
केन्द्रापसारक कास्टिंग एक कास्टिंग विधि को संदर्भित करता है जिसमें तरल धातु को एक घूमने वाले सांचे में डाला जाता है, केन्द्रापसारक बल की कार्रवाई के तहत कास्टिंग में भर दिया जाता है और जम जाता है। सेंट्रीफ्यूगल कास्टिंग के लिए उपयोग की जाने वाली मशीन को सेंट्रीफ्यूगल कास्टिंग मशीन कहा जाता है।
केन्द्रापसारक कास्टिंग के लिए पहला पेटेंट 1809 में ब्रिटिश एर्चर्ड द्वारा प्रस्तावित किया गया था। बीसवीं शताब्दी की शुरुआत तक इस पद्धति को धीरे-धीरे उत्पादन में अपनाया गया था। 1930 के दशक में, हमारे देश में भी केन्द्रापसारक ट्यूब और सिलेंडर कास्टिंग जैसे लोहे के पाइप, तांबे की आस्तीन, सिलेंडर लाइनर, बाईमेटेलिक स्टील-समर्थित तांबे की आस्तीन आदि का उपयोग शुरू हुआ। केन्द्रापसारक कास्टिंग लगभग एक प्रमुख विधि है; इसके अलावा, गर्मी प्रतिरोधी स्टील रोलर्स, कुछ विशेष स्टील सीमलेस ट्यूब ब्लैंक, पेपर मशीन सुखाने वाले ड्रम और अन्य उत्पादन क्षेत्रों में, केन्द्रापसारक कास्टिंग विधि का भी बहुत प्रभावी ढंग से उपयोग किया जाता है। वर्तमान में, एक उच्च यंत्रीकृत और स्वचालित केन्द्रापसारक कास्टिंग मशीन का उत्पादन किया गया है, और एक बड़े पैमाने पर उत्पादित यंत्रीकृत केन्द्रापसारक पाइप कास्टिंग कार्यशाला का निर्माण किया गया है।
5. कम दबाव वाली कास्टिंग
कास्टिंग सामग्री: अलौह मिश्र धातु
ढलाई गुणवत्ता: दसियों ग्राम से दसियों किलोग्राम तक
कास्टिंग सतह की गुणवत्ता: अच्छी
कास्टिंग संरचना: जटिल (रेत कोर उपलब्ध)
उत्पादन लागत: धातु प्रकार की उत्पादन लागत अधिक होती है
आवेदन का दायरा: छोटे बैच, अधिमानतः बड़े और मध्यम आकार के अलौह मिश्र धातु कास्टिंग के बड़े बैच, और पतली दीवार वाली कास्टिंग का उत्पादन कर सकते हैं।
प्रक्रिया विशेषताएँ: कास्टिंग संरचना घनी है, प्रक्रिया उपज अधिक है, उपकरण अपेक्षाकृत सरल है, और विभिन्न कास्टिंग मोल्ड का उपयोग किया जा सकता है, लेकिन उत्पादकता अपेक्षाकृत कम है।
कम दबाव वाली ढलाई एक ढलाई विधि है जिसमें तरल धातु सांचे में भर जाती है और कम दबाव वाली गैस की क्रिया के तहत ढलाई में जम जाती है। कम दबाव वाली कास्टिंग का उपयोग शुरू में मुख्य रूप से एल्यूमीनियम मिश्र धातु कास्टिंग के उत्पादन के लिए किया गया था, और बाद में तांबे की कास्टिंग, लोहे की कास्टिंग और उच्च पिघलने बिंदु वाले स्टील कास्टिंग के उत्पादन के लिए इसका उपयोग आगे बढ़ाया गया था।
6. दबाव ढलाई
कास्टिंग सामग्री: एल्यूमीनियम मिश्र धातु, मैग्नीशियम मिश्र धातु
ढलाई गुणवत्ता: कई ग्राम से लेकर दसियों किलोग्राम तक
कास्टिंग सतह की गुणवत्ता: अच्छी
कास्टिंग संरचना: जटिल (रेत कोर उपलब्ध)
उत्पादन लागत: डाई-कास्टिंग मशीनें और सांचे बनाना महंगा है
आवेदन का दायरा: विभिन्न छोटे और मध्यम आकार के अलौह मिश्र धातु कास्टिंग, पतली दीवार वाली कास्टिंग और दबाव प्रतिरोधी कास्टिंग का बड़े पैमाने पर उत्पादन।
प्रक्रिया विशेषताएँ: कास्टिंग में उच्च आयामी सटीकता, चिकनी सतह, घनी संरचना, उच्च उत्पादन दक्षता और कम लागत होती है, लेकिन डाई-कास्टिंग मशीनों और मोल्डों की लागत अधिक होती है।
प्रेशर कास्टिंग की दो प्रमुख विशेषताएं हैं: उच्च दबाव और डाई-कास्टिंग सांचों को भरने की उच्च गति। इसका आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला इंजेक्शन विशिष्ट दबाव कई हजार से दसियों हजार kPa या यहां तक ​​कि 2×105kPa तक होता है। भरने की गति लगभग 10-50 मीटर/सेकेंड है, और कभी-कभी यह 100 मीटर/सेकेंड से अधिक तक भी पहुंच सकती है। भरने का समय बहुत कम है, आम तौर पर 0.01-0.2s की सीमा में। अन्य कास्टिंग विधियों की तुलना में, डाई कास्टिंग के निम्नलिखित तीन फायदे हैं: अच्छी उत्पाद गुणवत्ता, कास्टिंग की उच्च आयामी सटीकता, आम तौर पर ग्रेड 6 से 7 के बराबर, या यहां तक ​​कि ग्रेड 4 तक; अच्छी सतह फिनिश, आम तौर पर ग्रेड 5 से 8 के बराबर; ताकत इसमें उच्च कठोरता है, और इसकी ताकत आम तौर पर रेत कास्टिंग की तुलना में 25 ~ 30% अधिक है, लेकिन इसकी लम्बाई लगभग 70% कम हो जाती है; इसमें स्थिर आयाम और अच्छी विनिमेयता है; यह पतली दीवार वाली और जटिल कास्टिंग को डाई-कास्ट कर सकता है। उदाहरण के लिए, जिंक मिश्र धातु डाई-कास्टिंग भागों की वर्तमान न्यूनतम दीवार मोटाई 0.3 मिमी तक पहुंच सकती है; एल्यूमीनियम मिश्र धातु कास्टिंग की न्यूनतम दीवार मोटाई 0.5 मिमी तक पहुंच सकती है; न्यूनतम कास्टिंग छेद व्यास 0.7 मिमी है; और न्यूनतम थ्रेड पिच 0.75 मिमी है।